Приложение 8 Глоссарий

Приложение 8 Глоссарий

ABC-классификация (ABC Classification) – группировка номенклатурных позиций на основе их относительной важности. Номенклатурные позиции А являются самыми важными; номенклатурные позиции В – менее важные; а номенклатурные позиции С являются наименее важными. Это деление может применяться к материальным запасам, продуктам, группам продуктов, клиентам и др. АВС-классификация основана на законе Парето, правиле 20/80 (Pareto’s Law, the 20/80 rule), которое гласит, что 20% предметов в группе обладают 80% влияния.

Агрегатный прогноз (Aggregate Forecast) – См.: Прогноз объемов (Volume Forecast).

Аномальный спрос (Abnormal Demand) – спрос, не отраженный в прогнозе, часто со стороны клиента, с которым у компании еще не было хозяйственных отношений.

Бережливое производство (Lean Manufacturing) – мощный подход к производству, делающий акцент на минимизации количества всех ресурсов (включая время), используемых в различных сферах деятельности предприятия. Он включает идентификацию и устранение видов деятельности, не создающих добавленной ценности в проектировании, производстве, управлении цепями поставок и взаимоотношениях с клиентами.

Бизнес-план (Business Plan) – финансовый план компании, охватывающий период от трех до пяти последующих финансовых лет (Fiscal Years). План на первый год обычно называется годовым бюджетом (Annual Budget) и представляется в достаточно подробной форме, план на последующие годы содержит меньше деталей.

Верхний контрольный предел (Upper Control Limit) – контрольный предел для точек, лежащих выше центральной линии на контрольной диаграмме. См.: Контрольный предел (Control Limit).

Возможное для обещания (Capable-to-Promise) – развитая форма доступного для обещания (Available-to-Promise – ATP). ATP учитывает будущее производство по главному календарному плану производства (Master Production Schedule). Возможное для обещания идет дальше: оно также учитывает то, что может быть произведено с учетом имеющихся материальных запасов и мощностей, даже если это пока не запланировано официально. Эта возможность иногда находит применение в развитых системах планирования (Advanced Planning Systems – APS). Последние включают традиционный процесс планирования потребности в мощностях (Capacity Requirements Planning), а также более новое планирование/составление графиков мощностей с учетом ограничений мощности (Finite Capacity Planning/Scheduling), которое не только идентифицирует определенную перегрузку, но и предоставляет рекомендации по ее преодолению.

Время такта (Takt Time) – в бережливом производстве (Lean Manufacturing) время такта устанавливает основной ритм производства. Он связан с частотой спроса и тем самым с частотой, с которой продукция может быть изготовлена пэйсмэйкером (Pacemaker). Время такта извлекается из плана продаж (Sales Plan), в то время как операционное время такта извлекается из плана операций (Operations Plan), отражая исчерпание или наращивание запасов, остановки завода и другие факторы. Тем самым эти величины могут рассматриваться как спрос на мощности, т. е. какие ресурсы потребуются для производства. Проектная длительность цикла (Engineered Cycle Time) относится к поставке мощностей, т. е. показывает, что ресурс способен произвести.

Вытягивание (Pull) – процесс течения производства от находящихся выше по течению (поставляющих) процессов к находящимся ниже по течению (завершающим) процессам, в котором поставщиком ничего не производится до тех пор, пока находящийся ниже по течению «клиент» не подаст сигнал о наличии потребности.

Главный календарный план (Master Schedule) – инструмент приведения в соответствие спроса и поставок на уровне продуктов в отличие от объемного планирования продаж и операций (Executive S&OP), которое рассматривает баланс спроса и поставок на агрегатном уровне групп продуктов (Product Family). Это источник обещаний поставок по заказам клиентов посредством функции доступного для обещания (Available-to-Promise), который содержит предполагаемый график производства на заводе(ах) в форме главного календарного плана производства (Master Production Schedule).

Горизонт прогнозирования (Forecast Horizon) – охватываемое прогнозом время в будущем.

Граница во времени (Time Fence) – некоторая точка во времени в будущем, которая отделяет одну зону во времени от другой. См.: Зоны во времени (Time Zones).

Граница во времени по спросу (Demand Time Fence) – период времени в близком будущем, в пределах которого в главном календарном плане (Master Schedule) игнорируется нереализованный прогноз. Во многих компаниях граница во времени по спросу устанавливается в точности или приблизительно равной времени на завершение изготовления продукта. Смысл в том, что для нереализованного прогноза продукция не может быть произведена ввиду недостатка времени, и поэтому его следует игнорировать. См.: Граница во времени при планировании (Planning Time Fence).

Граница во времени при планировании (Planning Time Fence – PTF) – промежуток времени до некоторой точки в будущем, внутри которого в главном календарном плане (Master Schedule) требуется осуществлять детальное планирование. Граница во времени при планировании обычно приблизительно равна общей длительности цикла (Cumulative Lead Time) для продукта плюс 25-50%. Ее иногда называют критической границей во времени (Critical Time Fence). Большинство программных продуктов главного календарного планирования, как правило, не вносит изменений в главный календарный план в пределах границы во времени при планировании, это делают только за ее пределами.

График завершения (Finishing Schedule) – календарный план, определяющий операции, необходимые для завершения продукта от уровня, где складированы (или включены в главный календарный план) компоненты, до уровня конечного продукта. Календарный план также назначает ресурсы (оборудование, персонал), которые будут использованы, и указывает время, необходимое для завершения продукта.

График финальной сборки (Final Assembly Schedule – FAS) – См.: График завершения (Finishing Schedule).

Группа продуктов (Product Family) – базовый элемент планирования для объемного планирования продаж и операций (Executive S&OP), фокусирующий внимание на группах и подгруппах (на объемах), а не на отдельных продуктах (номенклатуре).

Двухуровневое главное календарное планирование (Two-Level Master Scheduling) – подход главного календарного планирования, при котором тип или категория конечного продукта (но не конкретный продукт) подвергается главному календарному планированию вместе с определенными ключевыми опциями (Options), свойствами (Features), принадлежностями (Attachments) и общими частями (Common Parts).

Детальный прогноз (Detailed Forecast) – См.: Прогноз номенклатуры (Mix Forecast).

Диаграмма водопада (Waterfall Chart) – диаграмма, показывающая отклонение прогноза спроса от факта с отступом во времени с целью обнаружения систематической ошибки прогноза (Bias).

Доступное для обещания (Available-to-Promise – ATP) – не обещанная никому часть текущих запасов компании (On-Hand Balance) и будущих запасов, обозначенная в главном календарном плане. АТР -это инструмент для обещания выполнения заказов клиентов.

Единица хранения запасов (Stockkeeping Unit – SKU) – конкретный готовый продукт. В более строгом понимании этот термин означает определенный, конкретный продукт в определенном месте хранения. Так, например, продукт № 1234 на складе в Лос-Анджелесе – это другая единица хранения запасов, нежели продукт № 1234 на складе в Чикаго.

«Завершение-на-заказ» (Finish-to-Order) – стратегия исполнения заказов, при которой заказ клиента выполняется вскоре после его получения. Ключевые компоненты, используемые в процессе завершения или окончательной сборки, планируются на основе прогноза продаж и, возможно, хранятся на складе. Получение заказа клиента означает начало процесса завершения адаптированного для клиента продукта. Данная стратегия полезна при большом количестве конечных продуктов, возникающих, как правило, вследствие большого числа опций продукта, когда изготовление конечного продукта может быть закончено за короткий срок из имеющихся компонентов. Синонимы: «Сборка-на-заказ» (Assemble-to-Order), «Формирование-на-заказ» (Build-to-Order).

Запасы, управляемые поставщиком (Vendor Managed Inventories), — процесс, который передает поставщикам управление принятием решений о пополнении запасов. Задача поставщика – следить, чтобы у клиента не возник дефицит, и поддерживать запасы на согласованных уровнях.

Зоны во времени (Time Zones) – периоды, в пределах которых изменения управляются определенным образом в зависимости от реалий операционной среды. Например, для многих заводов достигнуть 30%-ного увеличения выпуска продукции за три дня невозможно; за 3 месяца – возможно, но трудно и сопряжено с издержками; за 3 года – вполне реально.

Интервал прогноза (Forecast Interval) – величина или «широта» периода времени, для которого строится прогноз. Самые часто используемые интервалы – недели или месяцы.

Каждая деталь каждый интервал (ЕРЕ Interval) – в бережливом производстве (Lean Manufacturing), минимальное время между циклами производства каждой производимой в процессе детали (EPEI – Every Part Every Interval). Вычисление EPEI определяет максимальную частоту, с которой каждая номенклатурная позиция может обрабатываться без создания проблем по причине величины требуемого подготовительного времени.

Календарное планирование завода (Plant Scheduling) – процесс составления детальных календарных планов, нужных для завода(ов). Календарные планы заводов могут включать графики завершения (Finishing Schedules), графики производства и т. д.

Календарное планирование поставщика (Supplier Scheduling) – подход к закупкам, при котором поставщики обеспечиваются календарными планами (графиками), а не отдельными заказами на закупку на бумажном носителе. Обычно система календарного планирования поставщика включает контракт с каждым поставщиком и подневный или понедельный календарный план для каждого поставщика, простирающийся на некоторое время в будущее. Англ. синоним: Vendor Scheduling.

Канбан (Kanban) – метод, применяемый в бережливом производстве (Lean Manufacturing), при котором потребляющая (вниз по течению) операция питается поставляющей (вверх по течению) операцией. Работа поставляющей операции начинается только при получении Канбан-карты (или другого сигнала) от потребляющей операции. В упрощенном переводе с японского это означает «карта» или «сигнал». Синоним: Вытягивание спросом (Demand Pull).

Коллаборационное планирование, прогнозирование и пополнение запасов (Collaborative Planning, Forecasting, and Replenishment) – (CPFR) – процесс, вовлекающий участников в цепи поставок в концентрацию на совместно управляемом планировании и прогнозировании с целью достижения очень высокой эффективности пополнения запасов. CPFR назвали «вторым поколением эффективного ответа потребителям (Efficient Consumer Response)».

Конечный продукт (End Item) – конкретный готовый продукт.

Контрольная диаграмма (Control Chart) – графическое сопоставление данных о ходе процесса с установленными контрольными пределами (Control Limits). Основная цель использования контрольных диаграмм – обнаружение специальных случаев (Assignable Causes) в отличие от случайных отклонений (Random Variations).

Контрольный предел (Control Limit) – статистически определенная линия на контрольной диаграмме (верхний контрольный предел или нижний контрольный предел). Если значение выходит за эти пределы, то процесс считается вышедшим из-под контроля.

Матричные ресурсы (Matrix Resources) – ресурсы, которые в точности не соответствуют группам продуктов. Например, департамент 1 производит продукты групп А, С, D и G. Процесс определения будущих потребностей в ресурсах для матричных ресурсов намного сложнее, чем для связанных ресурсов. См.: Связанные ресурсы (Aligned Resources).

Менеджер по спросу (Demand Manager) – менеджер, на котором лежит ответственность за координацию процесса управления спросом. Менеджер по спросу часто применяет систему статистического прогнозирования (Statistical Forecasting System) и работает в тесном сотрудничестве с другими специалистами по маркетингу и продажам в фазе планирования спроса объемного планирования продаж и операций (Executive S&OP). Другие функции менеджера по спросу могут включать: принятие решений по аномальному спросу (Abnormal Demand), тесное сотрудничество с главным планировщиком в вопросах обеспечения наличия продукции, а также осуществление ключевой роли в других аспектах ежемесячного процесса объемного планирования продаж и операций (Executive S&OP).

Эта работа может осуществляться либо на основе постоянной, либо на основе частичной занятости.

Независимый спрос (Independent Demand) – спрос на номенклатурную позицию называется независимым, когда он не связан со спросом на другие номенклатурные позиции. Спрос на готовую продукцию и на запасные части – примеры независимого спроса.

Нижний контрольный предел (Lower Control Limit) – контрольный предел для точек контрольной диаграммы ниже центральной линии. См.: Контрольный предел (Control Limit).

Номенклатура (Mix) – подробности. Конкретные продукты, заказы клиентов, единицы оборудования (в отличие от агрегатных групп). См.: Объем (Volume).

Объем (Volume) – крупная картина. Объемы продаж и производства для агрегированных групп: группы продуктов, производственных департаментов и т. п. в противоположность конкретным продуктам, заказам клиентов и рабочим центрам. См.: Номенклатура (Mix).

Объемное планирование продаж и операций (Executive S&OP) – объемная часть общего набора процессов планирования продаж и операций. Его миссия – приводить в соответствие спрос и поставки на агрегатном уровне и согласовывать операционное планирование с финансовым планированием. Это межфункциональный процесс принятия решений, в котором участвует генеральный директор предприятия с его штатом помощников, а также менеджеры и другие осуществляющие поддержку процесса сотрудники. Объемное планирование продаж и операций включает следующие функции: планирование спроса (Demand Planning), планирование поставок (Supply Planning), предварительное совещание (Pre-Meeting) и совещание руководства (Exec Meeting), которые повторяются ежемесячно и предоставляют информацию как в натуральных, так и в стоимостных единицах измерения. При правильном использовании объемного планирования продаж и операций оно позволяет менеджерам компании видеть бизнес в целом, предоставляет им окно в будущее и является форумом для обсуждения соответствующих политики и стратегии. См.: Планирование продаж и операций (Sales & Operations Planning).

Операционное время такта (Operational Takt Time) – См.: Время такта (Takt Time).

Отсрочка (Postponement) – подход, при котором нужно ждать, пока поступит заказ клиента, перед тем как добавлять в продукт опции и очень быстро его завершать. См.: «Завершение-на-заказ» (Finish-to-Order).

Ошибка прогноза (Forecast Error) – величина, на которую прогноз отличается от фактических продаж. Измерение ошибки прогноза включает среднее абсолютное отклонение (Mean Absolute Deviation —

MAD) и сумму отклонений (Sum of Deviations – SOD). См.: Разброс (Variability).

План операций (Operations Plan) – согласованные темпы и объемы производства или закупок, которые должны обеспечить выполнение плана продаж (Sales Plan) (плана спроса (Demand Plan), прогноза продаж (Sales Forecast)) и достижение целевых показателей по уровню запасов или обязательств по поставкам. План операций после утверждения на совещании руководства (Exec Meeting) становится ориентиром для главного планировщика (Master Scheduler), который должен в соответствии с ним составить главный календарный план производства. Синоним: план производства (Production Plan).

План продаж (Sales Plan) – детальные данные прогноза продаж (Sales Forecast). Представляет собой обещание менеджеров по продажам и маркетингу осуществить все разумные шаги, необходимые для достижения прогнозируемого объема фактических заказов клиентов.

План производства (Production Plan) – См.: План операций (Operations Plan).

План спроса (Demand Plan) – прогноз, заказы клиентов и другие предполагаемые источники спроса, такие как: межзаводские заказы, экспорт и образцы. См.: План продаж (Sales Plan).

Планирование мощностей (Capacity Planning) – процесс определения того, сколько мощности потребуется для будущего производства. Планирование мощностей может осуществляться на агрегатном уровне (Aggregate Level) (см. Планирование потребностей в ресурсах – Resource Requirements Planning) или на детальном уровне. Средства детального планирования включают традиционное планирование потребности в мощностях (Capacity Requirements Planning) и более новое планирование/составление графиков мощностей с учетом ограничений мощности (Finite Capacity Planning/ Scheduling), которое не только идентифицирует определенную перегрузку, но и предоставляет рекомендации по ее преодолению.

Планирование поставок (Supply Planning) – функция формирования плановых темпов производства (как на собственных мощностях, так и по аутсорсингу) для поддержки плана спроса (Demand Plan) и достижения целевых показателей по уровню запасов или уровню обязательств по поставкам. Часто для поддержки этой функции используется планирование потребности в ресурсах (Resource Requirements Planning).

Планирование потребности в материалах (Material Requirements Planning – MRP) – первый шаг эволюции ERP. Это совокупность техник, использующих данные о спецификациях, данные о запасах и главный календарный план производства (Master Production Schedule) для расчета потребности в материалах. Оно создает рекомендации по запуску заказов на пополнение запасов материалов. Более того, поскольку оно учитывает фактор времени, оно выдает рекомендации по перепланированию открытых заказов, когда запланированная дата выполнения заказов и дата потребности в номенклатурной позиции заказа не соответствуют друг другу. Первоначально воспринимавшееся только как лучший способ заказа материалов в запасы, сегодня MRP считается в основном техникой планирования согласно приоритетам (т. е. методом определения и поддержания корректных дат выполнения заказов). См.: Планирование ресурсов производства (Manufacturing Resource Planning), планирование ресурсов предприятия (Enterprise Resource Planning).

Данный текст является ознакомительным фрагментом.