4.4. Принцип качества

4.4. Принцип качества

Обычно внедрение lean предлагают начинать сразу с системы 5S. Потому что так говорят японские специалисты, потому что это понятная и простая система, потому что она сразу дает видимый результат. Правда, не всегда этот результат дает что?то, кроме видимости.

Рабочие не хотят заниматься 5S, и правильно делают. Какой смысл им делать бесполезную уборку, если пользоваться инструментами после уборки совершенно невозможно, они лежат в неудобных местах? Будет серьезной ошибкой думать, что 5S решает по – настоящему системные проблемы, это только в теории 5S сокращает запасы, повышает качество, улучшает работу оборудования. 5S влияет, несомненно, на все процессы положительно, но, к сожалению, на все процессы – только косвенно.

Поэтому на предприятии лучше начать внедрение кайдзен с улучшения качества работы на каждом этапе.

Дзидока – встраивание качества в весь производственный процесс. Методика, которая применяется для сокращения дефектов, количества брака, лишних отходов и времени на переделку исправимого брака. Она включает в себя несколько инструментов, главный из них – особенный подход к качеству товара. Он очень отличается от привычных стандартов. Его особенности:

Брак – это проблема, а проблемы не могут быть в запланированном количестве, любой брак – выход за рамки плана.

Проблемы в области качества – следствие больших проблем в самой системе.

За качество ответственны абсолютно все структуры компании.

Качество – часть системы, а не метод контроля готовой продукции.

Обеспечение качества – обязанность каждого сотрудника, а не только специальных органов.

Повторение одних и тех же дефектов недопустимо, поскольку говорит о неисправленной системной ошибке.

Улучшение качества влечет за собой прямое снижение затрат на производство и переработку брака.

Ошибки выявляют работники, при этом производство приостанавливается, но работники не наказываются за остановку.

Рассмотрим различные варианты повышения уровня качества.

Самый популярный вариант, он же в условиях нашей страны и наименее эффективный, называется «Автономизация». Заключается он в том, что для производства закупается техника, в которую встроены дополнительные функции, позволяющие отслеживать качество изделий независимо от операторов. Самый распространенный этот вариант потому, что большая часть оборудования, которое производится сегодня, уже имеет встроенные системы измерения и остановки при ошибках. Самым неэффективным же он считается по причине того, что не дает действенных результатов, кроме определения дефекта. Но для качества мало просто зафиксировать дефект, нужно устранить его причину. К тому же оборудование не остановит свою работу из?за одного случая брака. Сотрудник, система оплаты труда которого зависит от количества сделанной работы, не станет останавливать аппарат для того, чтобы разобраться в причинах брака. Естественно, он попытается эту систему обойти, а еще лучше – совсем сломать. На многих предприятиях и работники, и руководители придумывали просто бессчётное количество нестандартных, «гениальных» решений, пытаясь обмануть автоматическую систему контроля качества.

Самый эффективный вариант – это инструмент пока – ёкэ или защита от ошибок. Он подразумевает использование устройств или процедур, которые страхуют производство от появления дефектов. Эффективен он потому, что не требует ни постоянного контроля, ни исполнительской дисциплины. Достаточно однократного применения принципов защиты от ошибок, чтобы навсегда избавиться от брака такого типа. Рабочим он понятен, не требует от них дополнительных усилий и не мешает зарабатывать.

Но этот способ применим далеко не всегда, к сожалению. Очень часто техническое решение просто невозможно.

И для таких случаев есть третий вариант повышения качества, который называется операционной и организационной стандартизацией. Впрочем, есть одно «НО»: такой способ очень зависит от исполнительской дисциплины. И никакой стандарт не поможет качеству, если работник не будет заинтересован в исполнении стандарта или инструкции.